Informacje prasowe

Twój partner od napawania: Fronius Welding Automation

Fronius jest liderem na światowym rynku systemów napawania. Przedsiębiorstwo stale wprowadza na rynek innowacje, jak wyróĹźniona nagrodą Excellence in Welding Award metoda SpeedClad 2.0, w którą moĹźna doposaĹźyć istniejące systemy spawania. Fronius jako producent kompletnych urządzeń oferuje swoim klientom waĹźne korzyści: otrzymują oni całe systemy z jednego Ĺşródła – włącznie z uruchamianiem. Ponadto Fronius Welding Automation od samego początku i przez cały okres eksploatacji systemu spawania stara się zapewnić kompetentną i przyjazną dla klienta obsługę. Nie bez znaczenia dla uĹźytkowników systemów napawania jest równieĹź gwarancja moĹźliwości ich aktualizacji i doposaĹźania, aby jeszcze przez wiele lat dotrzymywały kroku postępowi technicznemu.

U boku klienta w całym okresie eksploatacji produktu

Od planowania przez projekt, wykonanie i uruchamianie po konserwację i utrzymywanie sprawności technicznej systemów napawania: Fronius Welding Automation oddaje do dyspozycji klientów swoją niezawodną ogólnoświatową sieć serwisowo-dystrybucyjną. Wszystko podporządkowane jest zawsze idealnemu efektowi napawania. W trosce o bezpieczeństwo produkowane przez nas systemy są zawsze zgodnie z międzynarodowymi normami. Uruchomienie techniczne wykonywane jest przez ekspertów Fronius w zakładzie produkcyjnym w Steinhaus w Austrii, podobnie jak wstępny odbiór przez nabywców z sektora naftowo-gazowego. Następnie systemy dostarczane są do miejsca eksploatacji – np. Arabii Saudyjskiej, Anglii lub USA – tam montowane i ostatecznie odbierane przez zagranicznych klientów posiadających instalacje onshore i offshore. Prowadzone przez ekspertów szkolenia i optymalizacje procesów w trakcie rozpoczynania produkcji wchodzą w skład rozbudowanej usługi uruchamiania Fronius.

Realistyczne testy spawania i badania wykonalności

KaĹźdy nowy projekt napawania Fronius Welding Automation rozpoczyna od badań wykonalności i testów spawania. Napawanie jest bardzo skomplikowanym procesem. Oprócz materiału podstawowego powlekanych komponentów waĹźną rolę odgrywają takĹźe parametry, jak natężenie prądu, prędkość podawania drutu, prędkość spawania, spoiwo, gaz osłonowy, temperatura otoczenia i wilgotność powietrza. Nawet drobne odchylenia mogą mieć niekorzystny wpływ na efekt końcowy spawania. Dlatego testy spawania powinny być przeprowadzane w sposób jak najbardziej realistyczny – z elementami, spoiwami i gazami osłonowymi, które będą uĹźywane takĹźe w póĹşniejszej rzeczywistej produkcji. W miarę moĹźliwości odbywa się to takĹźe w takich samych warunkach klimatycznych, jakie panują w docelowym miejscu pracy. Jeśli to ostatnie jest niewykonalne, parametry spawania muszą zostać skorygowane i dostosowane do środowiska produkcji w trakcie uruchamiania. Aby uniknąć niemiłych niespodzianek, najlepiej jest zlecić to ekspertom Fronius.    Anton Leithenmair, Head of Welding Automation: „Warunkiem udanej personalizacji systemów napawania jest prowadzenie od samego początku otwartego dialogu opartego na pełnym zaufaniu. Czy istnieją wymagania dotyczące spoiwa i gazu osłonowego? Jak wyglądają warunki klimatyczne na miejscu? Szczególnie waĹźne jest to, abyśmy mogli przeprowadzić testy spawania na oryginalnych elementach i nie musieć korzystać z atrap. Tylko wtedy nasze systemy będą w stanie zapewnić pożądane efekty spawania w ramach ciężkiej pracy ciągłej”.  

Kompletne rozwiązania dla sektora naftowo-gazowego

Doświadczenie jest dla Fronius Welding Automation niewyczerpanym Ĺşródłem inspiracji do tworzenia innowacyjnych rozwiązań. Od ponad 40 lat Fronius konstruuje specjalistyczne systemy napawania, które są wykorzystywane w standardowej formie lub modyfikowane na indywidualne zamówienie.

Compact Cladding Cell (CCC) – inteligentne rozwiązanie dostosowane do potrzeb

Zamontowana na przewoĹşnej platformie o powierzchni podstawy 6 m² cela Compact Cladding Cell jest idealnym kompaktowym systemem do napawania. Została ona zaprojektowana z myślą o ekonomicznym napawaniu wnętrz komponentów zaworów. Maksymalna głębokość otworu i największa moĹźliwa średnica elementu wynoszą 1 m, a maksymalna masa elementu 2500 kg. Mimo niewielkich wymiarów cela ta stanowi wydajny system napawania. WyróĹźnia się łatwością obsługi, precyzją ruchów i rozbudowanymi moĹźliwościami rejestrowania danych. Ergonomia konstrukcji z uchwytem szpuli drutu w zasięgu ręki, systemem szybkiej wymiany uchwytu spawalniczego oraz urządzeniami spawalniczymi na prowadnicy szynowej mówi sama za siebie. Do tego dochodzą innowacyjne funkcje oprogramowania, maksymalne bezpieczeństwo procesów i najwyĹźsza niezawodność w pracy ciągłej. Funkcja Automatic Multi Sequence umoĹźliwia zapisywanie parametrów spawania i ruchu w formie sekwencji. Wykonywane są one następnie po kolei w sposób całkowicie automatyczny, zaczynając od pozycji bazowej. Ponadprzeciętny komfort obsługi zapewnia sterowanie systemowe HMI z 21-calowym ekranem dotykowym, wizualizacją procesów w czasie rzeczywistym, kontami uĹźytkownika i wieloma innymi udogodnieniami. W sytuacjach wymagających maksymalnej wydajności najlepszym obecnie rozwiązaniem jest opcjonalna metoda SpeedClad 2.0.

Endless Torch Rotation System (ETR) – prawie nieograniczone moĹźliwości

System ETR powstał z myślą o duĹźych, skomplikowanych komponentach i od lat cieszy się doskonałą opinią. Jego sercem jest obracająca się bez limitów głowica spawalnicza. UmoĹźliwia to spawanie elementów z róĹźnymi otworami i kątami wiercenia o średnicy wewnętrznej do 1 m. W trakcie pracy uchwyt spawalniczy i podajnik drutu obracają się razem wokół osi otworu. Elementy centrowane są automatycznie. Skraca to znacznie czas uzbrajania i obniĹźa koszty produkcji. Jeśli istnieje zagroĹźenie kolizją uchwytu spawalniczego z elementem, elektropneumatyczny układ wykrywania kolizji zatrzymuje wszystkie osie ruchu, aby uchronić uchwyt spawalniczy przed uszkodzeniem. Ostatnio do bardzo udanego systemu ETR doszła jego jeszcze bardziej elastyczna wersja o nazwie ETR Ultimate. Ten wszechstronny system oprócz zadań napawania jest takĹźe zdolny do spajania większych elementów o skomplikowanej geometrii i z trudnymi w spawaniu przebiegami spoin. Podobnie jak Compact Cladding Cell, takĹźe ETR i ETR Ultimate wyposaĹźone są standardowo w wygodne 21-calowe sterowanie systemowe z ekranem dotykowym, wizualizacją procesów w czasie rzeczywistym i wieloma kontami uĹźytkownika. Wspólną cechą wyposaĹźenia jest takĹźe system szybkiej wymiany uchwytu spawalniczego. W razie potrzeby uchwyty spawalnicze i pozycjonery w obu systemach – ETR i ETR Ultimate – poruszają się synchronicznie. RównieĹź tutaj najwyĹźszą wydajność procesu napawania zapewnia SpeedClad 2.0.

Wszystkie parametry na żywo pod kontrolą

DuĹźy, intuicyjny panel obsługowy z 21-calowym ekranem dotykowym, kontami uĹźytkownika z indywidualnie przypisywanymi uprawnieniami, wizualizacją procesów w czasie rzeczywistym, korygowaniem parametrów na bieżąco, nowatorskimi funkcjami, jak X-Ray View, Component Editor, Bore-to-Bore Advanced, monitorowanie wartości rzeczywistych w czasie rzeczywistym, importowanie plików STEP — wszystkie to sprawia, Ĺźe HMI-T21 jest sterowaniem systemowym godnym przemysłu 4.0. Oczywiście umoĹźliwia on teĹź zdalne serwisowanie. W widoku X-Ray View elementy są wyświetlane jako przezroczyste, aby było je lepiej widać. W przypadku konieczności napawania kilku przesuniętych względem siebie otworów poprzecznych o kątach innych niĹź 90° lub kołnierzy z otworami, pomocna jest funkcja Bore-to-Bore-Advanced. Wszystkie istotne parametry spawania są wyświetlane na Ĺźywo w zintegrowanym z systemem monitorowaniu wartości rzeczywistych.

Obsługa, która spełnia wszystkie Ĺźyczenia

Component Editor umoĹźliwia spawaczowi tworzenie elementu przy uĹźyciu kreatora. Komunikacja odbywa się za pomocą ekranu dotykowego HMI-T21. Wartości wysokości i średnicy wprowadzane są numerycznie. RóĹźne komponenty wyświetlane są przy tym na ekranie w czasie rzeczywistym jako grafiki 3D. Oprócz form walcowych dozwolone są takĹźe formy płaskie i stoĹźkowe. MoĹźliwe jest równieĹź modelowanie rozszerzeń (extensions) – np. kołnierza. Wbudowana w urządzeniach Fronius technologia CNC zapewnia jeszcze większy wybór geometrii elementu niĹź dotychczas: przykładowo moĹźliwe są otwory rozcinające w elementach stoĹźkowych.

Do programowania procesów spawania słuĹźy Program Editor. UĹźytkownik wybiera poszczególne fragmenty elementu i określa kolejność spawania. Domyślnie przyjmowany jest kierunek spawania od dołu do góry, ale w razie potrzeby moĹźna go zmienić. Pomocne: w punkcie startowym moĹźe być wyświetlany uchwyt spawalniczy.

Wszystkie parametry spawania definiowane są w Weld Editor. System oferuje listę Jobs z ustalonymi parametrami, które moĹźna skorygować w dowolnym momencie – równieĹź on-the-fly w menu Weld Adjust. AVR (Actual Value Recording) to funkcja rejestrująca wartości rzeczywiste prądu spawania, napięcia, prędkości podawania drutu, ilości gazu i pozycji spawania w trakcie procesów spawania w formie tabeli. Funkcje tworzenia wykresów i analiz dostępne są w opcjonalnych pakietach oprogramowania Data Logger HMI i Data Viewer HMI.

Gdy tylko pozycja bazowa uchwytu spawalniczego zostanie skalibrowana, jest on samoczynnie ustawiany w punkcie startowym podczas kaĹźdego napawania. Siegfried Wiesinger, ekspert od napawania we Fronius, tłumaczy: „Bezpośrednio przed zajarzeniem moĹźna jeszcze regulować róĹźne parametry za pomocą zdalnego sterowania – np. funkcja AVC (Arc Voltage Control) umoĹźliwia określenie punktu startu i odległości między uchwytem spawalniczym a elementem”.

SpeedClad 2.0 – wielokrotnie nagradzana i niezwykle szybka metoda

Lepsza szybkość, efektywność, rentowność: SpeedClad 2.0 wyznacza nowe standardy napawania komponentów zaworów. W porównaniu z powszechnie stosowanymi w branĹźy procesami spawania pulsacyjnego TIG drutem gorącym SpeedClad 2.0 jest metodą znacznie bardziej rentowną. Innowacja ta wyróĹźnia się wysoką wydajnością stapiania, imponującą prędkością i niskim zuĹźyciem gazu osłonowego. Ze względu na znakomite właściwości metoda ta otrzymała nagrodę Excellence in Welding Award od American Welding Society. Nagroda wręczona została 13 września 2023 r. w trakcie targów FABTECH w Chicago. Na decyzję jury wpłynęły następujące fakty: wydajność stapiania podczas napawania stopu niklu została zwiększona z 1,63 kg/h do 6 kg/h, przy czym Fronius juĹź teraz zamiast drutu 1,14 mm stosuje drut 1,6 mm. Prędkość spawania została zwiększona z 33 cm/min do 135 cm/min, a średni prąd pulsacyjny wzrósł z 240 A do 460 A. Gwarantuje to klientom Fronius idealne ciepło wprowadzane do spoiny przy jednoczesnym obniĹźeniu zuĹźyciu argonu z 516 l/kg do 140 l/kg. Za pomocą uchwytu spawalniczego o zupełnie nowej konstrukcji moĹźna platerować znacznie węższe otwory w elementach: 100 mm zamiast 150 mm. Jako podstawa optymalizacji procesu napawania posłuĹźył wzór na ciepło wprowadzane do spoiny: ciepło wprowadzane do spoiny = V x A x 60 / prędkość spawania.

PoniewaĹź Fronius Welding Automation wyznaje zasady zrównowaĹźonego rozwoju, wiele innowacji powiązanych jest nie tylko z racjonalizacją techniczną, ale takĹźe ze zmniejszeniem zuĹźycia zasobów – dotyczy to takĹźe procesu SpeedClad 2.0.

RównieĹź systemy spawania wzdłuĹźnego, obwodowego i zrobotyzowanego w asortymencie

Jako dostawca rozwiązań Fronius Welding Automation wytwarza nie tylko systemy do napawania, ale także zmechanizowane i zrobotyzowane systemy spawania dla wszystkich branż.

Są to między innymi systemy spawania wzdłuĹźnego i obwodowego, traktorki spawalnicze i zrobotyzowane linie Handling-to-Welding. Współpracujące systemy, inteligentna technologia czujników, rozwiązania softwarowe do zarządzania danymi i programowania offline, w tym symulacja spawania, otwierają opłacalne moĹźliwości spawania dla firm zajmujących się obróbką metali juĹź od wielkości partii obejmującej 1 sztukę. Odpowiednie wymagania dotyczące technologii spawania są analizowane wspólnie z klientami. Następnie powstaje koncepcja indywidualnego rozwiązania.

W tym celu dostępny jest modułowy system znormalizowanych elementów. Począwszy od studium wykonalności, przez planowanie, inĹźynierię, produkcję, po uruchomienie, sprzedaĹź systemów spawania jest traktowana jako projekt. Od 1975 r. zainstalowano w 45 róĹźnych krajach ponad 3500 systemów, które są wykorzystywane przez 2000 aktywnych klientów. Na powierzchni operacyjnej wynoszącej ponad 11 000 metrów kwadratowych około 150 pracowników zajmuje się wyzwaniami spawalniczymi klientów.