Informacje prasowe

MAPAL prezentuje skuteczne rozwiązania na rynku

Maksymalny efekt przy minimalnym wysiłku - ścieżki do większej produktywności

Firma MAPAL opracowała standardowe procesy przemysłowej produkcji komponentów strategicznych. Na ich podstawie rozwiązania narzędziowe są modyfikowane zgodnie z wymaganiami, aby pomóc klientom zwiększyć produktywność. Historie sukcesów z róĹźnych segmentów rynku pokazują, jak dobrze to działa.

Pięć narzędzi – zamiast dotychczasowych siedmiu – do obróbki otworów szpul: Inteligentna konstrukcja procesu pozwoliła firmie MAPAL skrócić czas cyklu o 40%. ©MAPAL

Produktywność wzrasta, gdy ten sam efekt osiąga się mniejszym nakładem pracy lub gdy przy tym samym nakładzie pracy uzyskuje się większą wydajność. Jeśli więcej osiąga się mniejszym nakładem pracy, osiąga się szczyt zwiększonej produktywności: maksymalny efekt przy minimalnym nakładzie pracy. Na przykład, może to oznaczać użycie mniejszej liczby narzędzi, co pozwala na produkcję większych ilości w tym samym czasie.

Rozwiązania dostosowane do hydrauliki

Na przykład w segmencie napędów hydraulicznych MAPAL moĹźe wykorzystać modelowy proces obróbki otworu suwaka w obudowach zaworów hydraulicznych. Otwór ten ma zawsze podobną konstrukcję w układach hydraulicznych maszyn budowlanych, rolniczych i innych. Aby móc sterować róĹźnymi obiegami oleju poprzez połoĹźenie suwaka, otwór, w którym się on porusza, musi być bardzo precyzyjny. MAPAL zazwyczaj najpierw pilotuje ten otwór wiertłem pełnowęglikowym, a następnie przygotowuje go do obróbki wykańczającej za pomocą wytaczadła.

Trzy krawędzie skrawające dla wysokich posuwów

W tym przypadku MAPAL nie oferuje tylko jednego konkretnego rozwiązania, ale dostosowuje ogólny dobór narzędzi do konkretnych warunków. Na przykład do hydraulicznego sterowania napędem koparki wybrano wiertło pilotujące z trzema krawędziami skrawającymi. UmoĹźliwiło to uzyskanie wysokiego posuwu w materiale odlewniczym GG25, z którego wykonano ten element. Narzędzie do wytaczania z węglika spiekanego, równieĹź z trzema krawędziami skrawającymi, umoĹźliwia bardzo wydajne wykonywanie obróbki zgrubnej i wykańczającej w jednym etapie obróbki, co pozwala obniĹźyć koszty procesu. Dzięki przejściu z narzędzi innego producenta uĹźywanych wcześniej na proces MAPAL, klient był w stanie skrócić czas obróbki z 70 do mniej niĹź 10 sekund. Przy 3000 detalach miesięcznie oznaczało to oszczędność ponad 50 godzin obróbki – czyli znacznie wyĹźszą wydajność bez konieczności uĹźycia większej liczby narzędzi.

Zwiększenie wydajności przy użyciu istniejących maszyn

Dostosowanie procesu do istniejącej konfiguracji maszyny było głównym celem kolejnego projektu hydraulicznego, który równieĹź obejmował wiercenie otworów w szpulach. W tym przypadku klient często borykał się z duĹźymi wolumenami produkcji, co sprawiało, Ĺźe osiągnięcie najwyĹźszej moĹźliwej wydajności było niezbędne dla efektywnej produkcji. Inwestycja w nowe maszyny nie wchodziła jednak w grę ze względu na niestabilną sytuację gospodarczą. Dla MAPAL-a wyzwaniem było zatem osiągnięcie wzrostu wydajności na istniejącej maszynie. Celem był bezpieczny proces o skróconym czasie cyklu.

Proces modelowy nie mógł zostać zastosowany bezpośrednio, poniewaĹź wymagał uĹźycia specjalnego wiertła pełnowęglikowego do obróbki wstępnej w etapie obróbki następującym po pogłębieniu stoĹźkowym. Maszyna nie miała jednak wystarczającej wydajności dla tego wiertła. W związku z tym MAPAL zastąpił wiercenie określone w procesie modelowym frezowaniem kołowym, które wymaga mniejszego momentu obrotowego. Następnie dwa dodatkowe narzędzia są uĹźywane do frezowania kołowego krawędzi kontrolnych w otworze szpuli. Do wykańczania wykorzystano technologię prowadnic MAPAL-a, zapewniającą najlepszą okrągłość i jakość powierzchni. Zamiast siedmiu narzędzi, z których klient korzystał w poprzednim procesie, produkcja odbywa się teraz za pomocą zaledwie pięciu. Pozwoliło to skrócić cykl produkcyjny o 40%, co przełoĹźyło się na oszczędność 1250 godzin roboczych przy rocznej produkcji 30 000 komponentów. W rezultacie koszty zostały odpowiednio obniĹźone: klient oszczędza 14 000 euro rocznie.

Większa wydajność silników elektrycznych

Wraz z rozwojem elektromobilności, MAPAL był w stanie szybko zaoferować rozwiązanie do obróbki obudowy stojana, wykorzystując podejście oparte na komponentach generycznych. Proces ten, funkcjonujący od kilku lat, koncentruje się na precyzyjnej produkcji z wykorzystaniem precyzyjnych narzędzi do wytaczania. Wraz z dojrzewaniem rynku, zmienia się on. Silniki są obecnie produkowane w większych ilościach do pojazdów klasy średniej. W związku z tym rośnie równieĹź zapotrzebowanie branĹźy na większą wydajność. Początkowo mniej istotne są osiągane parametry skrawania, a bardziej nakład pracy na regulację narzędzi, który powinien zostać zmniejszony w przypadku produkcji większych serii.

MAPAL odpowiedział na zmieniające się wymagania i oferuje obecnie rozwiązanie z technologią HPR400 do obróbki wykańczającej. Narzędzia z płytkami PCD nie wymagają ustawiania. W przeciwieństwie do ostrzy precyzyjnego narzędzia do wytaczania, moĹźna je po prostu włoĹźyć i dokręcić odpowiednim momentem obrotowym. Oprócz wyeliminowania konieczności ustawiania, nowe rozwiązanie charakteryzuje się równieĹź dwukrotnie większą prędkością obróbki, poniewaĹź zamiast czterech płytek stosuje się teraz osiem. Ogólnie rzecz biorąc, proces ten zapewnia wyĹźszą wydajność przy mniejszym nakładzie pracy, co przekłada się na znaczny wzrost produktywności.

Modelowy proces MAPAL-a przewiduje zastosowanie technologii płytek prowadzących w tym etapie obróbki. Jest to uzasadnione, poniewaĹź tolerancje określone przez producentów premium dla niektórych modeli nie mogą być osiągnięte innymi metodami. Cienkościenne elementy, które trudno zamocować, wymagają równieĹź precyzyjnego wytaczadła, które wywiera mniejszy nacisk skrawania.

Wysoka wydajność obróbki wykańczającej obudów stojanów w elektromobilności: technologia HPR400 eliminuje konieczność ustawiania płytek i oferuje bardzo wysokie prędkości obróbki. ©MAPAL

Obróbka milionów otworów pod nity z maksymalną powtarzalnością

MontaĹź końcowy w budowie samolotów wymaga w równym stopniu wydajności i wysokiej jakości. Podczas wiercenia milionów otworów w segmentach samolotu komercyjnego pod połączenia nitowe, ciągła dokładność obróbki, wykonywanej głównie za pomocą maszyn ręcznych, stanowi wyzwanie. W zaleĹźności od połączenia, otwory wymagają fazowania, pogłębiania lub prostego gratowania.

Narzędzia do obróbki powierzchni czołowych MAPAL z koszykami Microstop stanowią ogranicznik głębokości i gwarantują uzyskanie tego samego rezultatu, niezaleĹźnie od zaangaĹźowanego pracownika. Producent narzędzi zajmuje się wstępną konfiguracją, dzięki czemu nic więcej nie wymaga regulacji w procesie produkcji. Dzięki róĹźnym materiałom skrawającym, narzędzia do obróbki powierzchni czołowych z koszykami Microstop nadają się do obróbki aluminium, CFRP lub tytanu. Specyficzne dla klienta kodowanie kolorami zapobiega pomyłkom i błędom w procesie. Opcjonalnie, odsysanie pyłu moĹźe odbywać się bezpośrednio przy narzędziu.

Oprócz przygotowania nitów, lustrzane odbicie lub metalizacja obszaru wokół otworów w poszyciu zewnętrznym samolotu to kolejny przypadek zastosowania narzędzia do polerowania punktowego z koszykiem Microstop. W tym procesie lakier jest celowo usuwany, aby zapewnić przewodność elektryczną między elementami, a tym samym ochronę przed uderzeniem pioruna. Narzędzia do polerowania punktowego z koszykami Microstop dowodzą, Ĺźe nawet przy uĹźyciu pozornie prostych narzędzi moĹźna osiągnąć bardzo dobre efekty: Zapobieganie błędom w procesie przyczynia się równieĹź do wyĹźszej wydajności.

Motoryzacja, lotnictwo czy hydrotechnika – inteligentne rozwiązania i bliski kontakt z klientem często otwierają ogromny potencjał produktywności. Jako partner technologiczny, MAPAL oferuje swoim klientom kompleksowe doradztwo i wsparcie obejmujące wszystkie technologie, mające na celu osiągnięcie pożądanego rezultatu, a nawet więcej.

Ĺšródło: MAPAL